做这套ABS壳子模，缩水调了三天，保压加到120，模温也试过60到80，产品侧面还是凹进去一块。料是新换的，烘干也做了。老师傅说可能浇口位置不对，但模仁都淬火了，改浇口等于重开。有没有兄弟遇到过类似情况？是改流道还是降料温？急，客户明天来验货，在线等。
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大刘2026-09-02
兄弟，先别急着动模仁。你试试把保压分段，前段快压后段慢补，缩水位置多半是料流末端缺料。模温降到50，料温降到220，让表层先固化，侧面凹坑能缓解。明天验货先顶过去，改流道的事后面再说。
阿强小厂2026-09-02
浇口位置不对是大概率，但淬火模仁改不了，那就改流道！在凹坑对面加个辅助流道，或者把主流道改偏心，让料流先充满凹坑区域。我上次就这么干的，虽然费点功夫，但比重开模强。客户验货要紧，先应急。
黄厂长2026-09-02
你保压120还缩，八成是保压时间不够，不是压力问题。试试保压时间加到15秒，同时把射胶速度放慢，让料流平稳填充。另外检查下凹坑位置是不是有加强筋，那里容易积料收缩。我做过ABS壳子，侧面凹坑多半是壁厚不均。
阿东2026-09-02
别听老师傅瞎扯，改浇口是下策。你先测下凹坑处的模温，是不是局部偏高？用模温机单独冷却那个区域，或者贴个冷却水管。料温别降太低，ABS降到200以下容易发脆。明天验货前，用抛光膏把凹坑处打亮，视觉上能糊弄过去。
蒋师傅2026-09-02
我遇到过一模一样的，最后发现是料斗干燥时间不够，ABS水分没排干净。你烘干做了多久？建议120度烘4小时以上。另外，保压120太高了，反而造成内应力，缩水更明显。降到80，把射胶终点位置往前推2mm，试试看。
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